בחדרים הנקיים בקבוצת דגש פיתחו לאורך השנים קרוב ל-400 מכלולים מורכבים שונים לחברת Applied materials הבין-לאומית. אבי וולף, מנהל הייצור של החדרים הנקיים: "בחלק מהפרויקטים של Applied materials מיוצרים 50-60 מכלולים זהים ובחלקם מיוצרים רק 20 מכלולים בודדים מכל סוג. העבודה מאוד מגוונת ומרתקת ודורשת הבנה מעמיקה בתהליכי יצור ושיטות עבודה בחדרים נקיים".

האנשים מאחורי המסיכות

החדרים הנקיים בדגש מוגדרים CLASS 1000100/ על מנת לשמור על סטריליות המכלולים. לכן, בדרכם אל החדרים הנקיים בחברה, חברי הצוות עוברים בחדר מעבר בו חובשים כובע ונועלים נעליים מיוחדות. משם עוברים לחדר שני בו מכסים את הנעליים בשכבה נוספת ועוטים חליפה, חלוק וכפפות.

בחדרים הנקיים בחברה עובדים 40 אנשי צוות. מתוכם 15 חברי צוות של וולף (ביניהם 2 ראשי צוותים) עובדים ספציפית במחלקת חדר נקי של אפלייד. לדברי וולף "חברי הצוות ממוקדים בשיפור תהליכי ייצור במטרה לגרום לשיפור המוצרים ללקוחות החברה".

בחדרים הנקיים הבטיחות בעבודה היא מעל הכל. החדרים והציוד עוברים בדיקות חיצוניות של אחראי בטיחות ועובדים בהם רק מי שעברו הדרכות ייעודיות והסמכות בטיחות. החדרים מצוידים בעמדות בטיחות, כמו מתקן שטיפת עיניים למקרי חירום.

תהליכי ייצור בחדרים נקיים

וולף מספר על תהליכי הייצור בחדרים הנקיים בדגש: "ראשית כל בחדר הנקי מבוצעות תתי הרכבות של המכלול והוא נארז בניילונים ונכנס לרצפת הייצור. לאחר מכן, לכל מכלול סט דרישות וסדרת תהליכים שהוא עובר, כגון: תהליכי אופטיקה/ מכניקה/ ואקום/ לייזר. לסיום המכלולים מועברים למכונות בדיקה לצורך INSPECTION של התהליכים שייעד להם לקוח הקצה".

כאשר מכלול דורש תהליך עדין של אופטיקה, עובדי החדרים הנקיים בקבוצת דגש עושים לו כיול בשביל לוודא חזרתיות של המכלול, ללא סטיות. לעומת זאת, מכלול שעובר תהליך של ואקום נבנה מ-0 עם הרבה מאוד אטמים, מחברים אליו משאבה ועושים לו בדיקות עם הליום כדי לוודא את תקינותו, ללא דליפות.

מכלולים הדורשים תהליכים עם לייזר מיוצרים בחדר לייזר נקי בו מכיילים את המוצר עד שמגיעים למקסימום כיבולת "ספק" שהלקוח הגדיר. לצד תהליכים מורכבים אלו ישנם גם מכלולים שעוברים תהליך הרכבה של מכניקה ללא בדיקות או תהליכים מיוחדים.

התהליכים בחדר הנקי ידניים ברובם ולא עושים שימוש באוטומציה, עקב מורכבות המכלולים ודרך הרכבתם. וולף נותן דוגמא למכלול בעל הרכבה פשוטה יחסית: "המכלול שהתבקשנו להרכיב כלל חלק עם טבעת וציר בצורת קפיץ. אולם לאחר הרכבתו גילינו כי בתכנון המקורי של הלקוח לא נלקח בחשבון שהקפיץ שורט את החלק התחתון. הצוות שלי ואני מצאנו פתרון ישים: לעבור מקפיץ להדבקה. כדי שהדבק יישאר במקומו, יצרנו מגרעת נקייה ומסודרת. עדכנו את הלקוח וקיבלנו את אישורו לכך שהפריט שונה ונמצא כתקין והבעיה נפתרה".

וולף מעניק דוגמא נוספת למכלול אופטי המיוצר בחדר נקי ועובר תהליך של כיול: "במכלול אופטי ישנה מראה ומצלמה שצריכות להיות מכוונות על ציר 0, אך בבית הלקוח התקבלו סטיות במכלולים. כדי להימנע מהסטיות עשינו תהליך בדיקה מהצד שלנו בדגש ונתנו מענה לצורך . ההבדל בין הצירים יצר את הגאפ וגרם לתקלה. הזזנו את הצירים לאותה נקודה, עם החזרי אור כך שיש קיבולת, הנקודה הגיעה קרוב יותר למה שהיא הייתה ונמנענו מ"בעיות" במוצר.

שיתוף פעולה ארוך טווח

"לפני 16 שנה כשהגעתי לחברה היה לנו חדר אחד בגודל 100 מטר מרובע ששימש להרכבות של אפלייד מטיריאלס. היום יש לנו 700 מטר מרובע של חדרים נקיים לשימוש שלהם וממשיכים לגדול, כרגע בונים עוד 300 מטר של חדרים נקיים" מספר וולף. "במסגרת שיתוף הפעולה בין החברות, שלב התכנון לרוב מבוצע על ידי צוות המהנדסים של Applied materials. אבל יש מוצרים שעוברים אצלנו בצוות התכנון של אתרוג. למשל לפני 3 חודשים ניהלנו יחד פרויקט משותף שנקרא 'צ'מבר עגול' שבו בוצעה בחדר הנקי הרכבה של תא וארון חיווט כולל ארון חשמל ויוצרה מכונה שלמה. בעזרת שיתוף פעולה הפורה של הצוותים, הפרויקט הוכתר כהצלחה ומתוכנן להמשיך הלאה".

מתעניינים בתהליכי יצור מורכבים? בעלי ניסיון בעבודה בחדרים נקיים? המקום שלכם איתנו בקבוצת דגש. עם מקום עבודה שמרגיש כמו משפחה תוכלו לבוא לעבודה בחיוך 😊. היכנסו עכשיו לעמוד המשרות הפתוחות והגישו קו"ח כדי להפוך לחלק מהצוות של אבי וולף